2014 – 2010
En 2014 aux USA, Plasmatreat a remporté le « GREEN GOOD DESIGN AWARD 2014 » dans la catégorie « Green Research / Technology » pour le caractère écologique, l'efficacité économique et la durabilité de sa technologie de prétraitement Openair-Plasma® .
Vers 2012, la société a découvert la cité-État insulaire de Singapour, où elle a ouvert une succursale pour la région de l'Asie du Sud-Est.
En 2011, l'utilisation d'Openair-Plasma® pour l'émaillage direct en construction automobile (Ford) a permis à Plasmatreat de lancer une autre innovation sur le marché mondial et de devenir un partenaire agréé. L'ouverture officielle du bureau de vente de Birkenfeld, près de Pforzheim et du site industriel automobile du sud de l'Allemagne, a eu lieu la même année.
L'année 2010 a quant à elle été témoin du lancement du revêtement plasma PT-release, un projet mené de concert avec le partenaire système CeraCon pour le traitement des plastiques PU sans agent.
2009 – 2005
Au cours de l'année 2009, la société a élargi sa présence en Asie et en Europe par l'établissement de filiales à Shanghai, en Chine et à Istanbul (Turquie).
En 2007, la première application industrielle en série de PlasmaPlus® a permis d'utiliser des revêtements plasma en série à une pression normale pour le nettoyage et le revêtement anti-corrosion de boîtiers de moteur en aluminium (ZF-TRW Automotive).
La technologie Openair-Plasma® a été utilisée pour la première fois à grande échelle dans la construction navale, en 2006, pour l'isolation des plus grands navires-citerne GNL au monde (STX France).
Entre 2005 et 2006, d'autres filiales sont créées : la première sur le sol des USA à Elgin, et une succursale de Plasmatreat GmbH à Barcelone, en Espagne.
En 2005, la technologie plasma a trouvé sa place dans la technologie médicale en raison du développement d'un procédé de scellage et de désinfection des ampoules en verre (ROTA).
2004 – 2000
En 2004, des brevets communs avec VW AG (Wolfsbourg) et Sika AG (Zurich) pour le revêtement anti-corrosion de l'aluminium avant le collage ont été déposés, et la filiale de Venise (Italie) a ouvert ses portes.
L'année précédente, Plasmatreat a introduit la technologie de générateur complètement numérisée, ce qui a augmenté la performance des torches Openair-Plasma® et a permis un contrôle de la performance en continu. La première application à grande échelle du plasma à pression atmosphérique pour le collage structurel d'habitacles de véhicules réfrigérés (Schmitz Cargobull) a elle aussi contribué à rendre cette année spéciale.
Avec l'invention de la torche plasma rotative, Plasmatreat a franchi l'une de ses étapes les plus marquantes aux alentours de l'an 2000. La première torche plasma rotative RD1004 sert à générer du plasma froid. Cette torche plasma est particulièrement adaptée aux surfaces sensibles à la chaleur et géométriquement complexes surfaces et matériaux. Le principe de rotation, breveté, répand le plasma de manière homogène sur les matériaux à traiter.
Pendant ce temps, un réseau mondial de filiales s'est progressivement établi, p.ex. par l'acquisition d'entités concurrentes ou l'ouverture de filiales comme en Angleterre, au Japon, en France et au Canada.
1999 - 1995
De 1996 à 1999, la société a connu une croissance régulière en développant la technologie Openair-Plasma® révolutionnaire et en séduisant ses premiers clients de l' industrie automobile, par ex. pour la production de profilés EPDM ou de phares. Au cours de cette période, Plasmatreat a également développé la technologie de revêtement plasma PlasmaPlus® .
Le premier client de Plasmatreat à avoir exprimé le souhait de prétraiter la rainure adhésive de phares automobiles au cours d'un processus sur ligne rapide de sorte que la colle utilisée pour fixer les phares tienne de manière fiable a donné à Christian Buske l'idée de qui allait être breveté en 1995 : Désormais, le plasma était appliqué sur le substrat de façon extrêmement précise grâce à l'utilisation d'un simple air comprimé « open air » à travers une torche spéciale. Le nouveau procédé permettait non seulement la création de toutes nouvelles combinaisons de matériaux, mais supprimait en outre les besoins en chambres à basse pression et autres produits chimiques liquides à base de solvants néfastes pour l'environnement. Il était alors possible d'utiliser des peintures et des systèmes adhésifs aqueux. En outre, le nettoyage fin réalisé au plasma se substitue aux procédés de lavage coûteux et au séchage consécutif extrêmement gourmand en énergie. Le procédé Openair-Plasma® lui-même ne demandait que du simple air comprimé et de l'électricité.
